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一、項目背景介紹：
公司是中國低壓電器領(lǐng)域的領(lǐng)先企業(yè)，現(xiàn)擁有3家自有工廠，2家合資工廠。在中國擁有1500名員工，技術(shù)研發(fā)團隊80人，其中博士研究生5人，碩士研究生12人，本科生63人。公司于2005年建立起國內(nèi)同行業(yè)中少有的10kA短路分?jǐn)鄬嶒炇?，并先后成為德國萊茵TUV集團和荷蘭DEKRA（KEMA）公司的合作實驗室。
產(chǎn)品通過國內(nèi)、國際多個體系認(rèn)證，所研發(fā)和生產(chǎn)的低壓電器產(chǎn)品出口全球120多個國家和地區(qū)。
二、項目現(xiàn)狀
1. 生產(chǎn)線效率低下，作業(yè)人員過多，窩工現(xiàn)象嚴(yán)重
2. 物流路線混亂，在制品大量堆積，現(xiàn)場臟亂差
3. 原始簡單的手工作業(yè)模式，波動性大，無法保持保量進行生產(chǎn)
4. 工序不平衡，異常多發(fā)
5. 整體效率與個別效率不分，生產(chǎn)無序
6. 員工技能單一，無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可遵循，無節(jié)拍生產(chǎn)意識
三、規(guī)劃實施
01
生產(chǎn)線構(gòu)建
(1) 需求目標(biāo)，節(jié)拍設(shè)定
(2) PQ/PR分析
(3) ECRS法動作分析
(4) 流程分析，工序調(diào)整，平衡率改善
(5) 工序作業(yè)臺設(shè)計
(6) U型產(chǎn)線設(shè)計
（圖一：作業(yè)臺設(shè)計）
對作業(yè)重新分配、工序平衡后，依據(jù)所需實現(xiàn)功能重新設(shè)置工作臺的長寬高，設(shè)計新的精益工作臺
（圖二： U型產(chǎn)線設(shè)計）
參照產(chǎn)品工藝流程，新的作業(yè)臺，構(gòu)建連續(xù)流的U型生產(chǎn)線
02
車間布局優(yōu)化設(shè)計
(1) 參照新的U型生產(chǎn)線，及生產(chǎn)節(jié)拍，規(guī)劃產(chǎn)能需求，確定生產(chǎn)線數(shù)量
(2) 按生產(chǎn)需求，確定車間功能區(qū)域需求
(3) 確定大物流，確定生產(chǎn)線規(guī)劃方向
(4) 車間整體規(guī)劃實施
（圖三、車間布局優(yōu)化設(shè)計）
四、方案實施
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五、實施成果
1. 實際生產(chǎn)使用面積下降48%，WIP下降87%；
2. UPPH由5臺/人時提升為7.3臺/人時，生產(chǎn)效率提升46%；
3. 產(chǎn)品一次合格率平均提升至96%以上；
4. 直接生產(chǎn)成本節(jié)省約320萬元/年
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六、過程改善個案分享
1、鉸鏈壓裝改善
2、自動螺絲機導(dǎo)入
3、銅軸承防漏工裝改善
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工程機械集團供公司精益管理戰(zhàn)略案例 在項目落地過程中，博革咨詢按照系統(tǒng)診斷、試點推行、樹立標(biāo)桿、快速復(fù)制，IT固化、系統(tǒng)評價、能力內(nèi)化等七個步驟對集團公司下屬的17個子公司進行推進。 /news/4878.html
某線束工廠裝配車間連續(xù)流生產(chǎn)線規(guī)劃案例分享 生產(chǎn)線的升級解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實現(xiàn)了連續(xù)流生產(chǎn)模式，在線庫存金額從60萬降為10萬，在制品從50000件降至5000件。車間在建設(shè)連續(xù)流生產(chǎn)方式時，遵循精益生產(chǎn)思想，通過連續(xù)流生產(chǎn) /news/4876.html
某煤機集團防爆車標(biāo)準(zhǔn)化工位建設(shè)促進精益現(xiàn)場建設(shè)案例 自精益生產(chǎn)開展以來，原小庫房存余的各型液壓膠管共計2118根，通過統(tǒng)計、甄別、核減，現(xiàn)已消耗938根，核減率達到了44.3%，預(yù)計節(jié)約成本14萬元。 /news/4875.html