單件流生產方式作為實現JIT（準時化生產）方式之一，其必須要求產線切換時間短，即上一款產品最后一個成品到下一款產品第一個成品之間（產品切換）所花費的時間，要盡可能的縮短，并且迅速的使整個單件流生產線順暢，實現生產在線無堆積，產品質量好，出成品速度快的目的，而要實現以上目的，以下三個步驟必不可少：

　　一、單件流生產線上線前

　　人員：上線前一天按照IE部提供的生產預算平衡表及排拉圖，確定做相應工序的工人，并寫好在排拉圖上，開線當天提前15分鐘做早會，根據出勤實際情況及排拉圖對產線進行工位安排。

　　設備：確認當天生產所需要的模具、測試儀器、輔助設備是否齊全

　　物料：確認當天的產品型號、目標產能、物料是否齊全，無法上線的先行輔助工序提前安排好，并確保上線時的充足供應。

　　法：了解并熟悉產品結構，工藝流程，確認產線作業員的上崗證、工藝、員工自檢表， 檢查上崗證內容與作業內容是否相符，工藝內容與此工位動作是否吻合，是否是最新版本，自互檢是否填寫完整

　　環：上線前安排人員做5S整頓
　　二、單件流生產線生產過程中

　　1. 按照已編排好的流程圖，組長指揮員工按排好設備及工裝，所有人員到位。

　　2. 副組長負責發料，組長負責協調產線，巡線QC跟在組長后面查看質量并熟悉質量要求。

　　3. 設備人員負責調試相關設備、工裝。

　　5、每個工位的首件檢查確認是否OK？ OK后方可作業，若NG，將更換作業人員，或者對作業人員進行培訓教育

　　6、對某一工位不良品較多，試著分析原因，并采取對策 ：

　　工位連續出現3pcs不良品，或者不良品累積過多，首先報告當班組長、主管，及品保部，尋求改善

　　7、瓶頸工位

　　當一個工位產品積累過多的時候，即為憑頸工位，一般有以下原因：

　　1）員工作業方法生疏，操作時間過長

　　2）流程、工藝安排不合理，人員安排太少

　　3）模具、工裝設計不合理，員工操作困難

　　4）測試儀器不穩定，調機次數過多

　　8、良品、不良品是否按規定放置？標志是否清晰

　　9、定時抽查包裝、產出數量是否正確，以免投入與產出不一致

　　三、單件流生產線生產結束后

　　1、檢查儀器設備電源是否關閉

　　2、確認投入與產出數量是否正確

　　3、一天生產問題反饋與工程師，跟蹤問題是否被改善，何時改善

　　4、準確填寫日生產報表

　　5、確認明日生產產品、物料是否齊全

　　6、每日生產日?，F象檢討