商品出庫是物流中心人力耗用最大的作業環節，提升出庫效率包括規劃層面和現場作業改善層面。規劃層面包括了訂單優化；儲位優化等環節。

　　訂單優化：箱揀的作業效率遠遠高于零揀工序，在訂單總量不變的情況下，如果零揀比例高，效率就低。目前醫藥物流中心面臨的問題是工業企業喜歡增大包裝，而終端客戶，醫院和連鎖藥店喜歡小包裝送貨。這導致了零揀作業比例的加大。前面分析過，醫院的訂貨模式為一周一訂或一周兩訂，因此凡是周均需求超過一箱的產品，都可以建議醫院整箱訂貨。同時，可以根據出貨訂單的訂貨數量分析出最佳的單箱產品數并反饋給工業企業。

　　儲位優化是一項日常運營的工作，有助提升倉庫空間利用率和提高現場作業效率。
　　高位立體倉庫的儲位設計：統計每種產品的月均用量，安全庫存，采購頻次，可以計算出每種產品的最高/最低庫存水平；同步計算出最大/最小的托位占用。對于C類產品，一個月的用量可能也只有20-30件，采用高托儲位就存在很大浪費，設計為低托位儲位更為合理。藥品的包裝數，月需求，藥品的種類是一個動態的過程，因此需要運營部每個季度進行分析并調整，以提升倉儲空間利用率。某醫藥物流中心進行了一次分析，發現改善前的平均貨位的空間利用率只有57%，平均22箱。通過重新測定箱子尺寸，分析月出貨量，高/低貨位的分配邏輯，將平均貨位利用率提升到60%，每個貨位平均24箱。相當于節省了780個托位。

　　整箱區的儲位設計：對于C類產品，收貨時先補充滿整箱區，剩余的產品入立體倉庫，揀貨時先從整箱區發貨，然后從立體倉庫補貨到整箱區。整箱區的箱數設置影響到揀貨周期，箱數設置高，占用C區空間大，但可以減少補貨次數，同時減少BA區的庫位占用。針對某商業公司的C類產品進行分析，總計1200種，約出貨20000箱/月，其中最大的20種就占據了4000箱。將這些品種規劃到B區。然后針對后面量大的50種產品，將整箱區庫存上限從4箱調整為6箱。經過一個月試驗發現，這些品種同比減少了BA區貨位約50個，降低了內部補貨箱數15%。

　　零揀區的緩沖區設置：零件分為DP補貨和RF補貨兩種，原來是采用觸發補貨形式，即庫存為零后進行補貨。針對數據分析發現，很多零揀藥品的每日出貨數量較高，而且需求較為穩定，對這些類產品設置緩沖區，每日提前將產品從整箱區補貨到該區，可以有效減少補貨次數，并縮短揀貨周期時間。