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　　博革精益生產(chǎn)管理專家為大伙兒詳細介紹精益生產(chǎn)價值流的意義及使用場合：價值流的思想起源于豐田公司，但在開始運用時并沒有名稱，之后以“物與信息流圖（Material and Information Flow Diagram）”稱呼它，并在實踐中采用邊干邊總結的方法流程來發(fā)展。

　　1991年，《改變世界的機器》一書開啟了研究及反思豐田之風氣后，1996年，幾位原作者，Womach等人又編撰了《精益思想》（Lean Thinking）一書，輪廓性地闡述了精益生產(chǎn)的五大模塊，把精益生產(chǎn)推向了一個新的高度。但對于其中價值流的具體操作方法見于1998年麥克·魯斯（Mike Rother）和約翰·舒克（John Shook）撰寫的《Learning to See》，在這本書里作者總結了價值流及其應用方法，并在隨后的推介中得到了制造業(yè)特別是汽車行業(yè)的一致認同和好評。但其時的價值流圖析，也存在局限性，就是對象較多地局限在一個工廠內，我們知道，幾乎所有產(chǎn)品都不能在一個工廠內完成，其價值流一般都要經(jīng)過若干個工廠、供應商，甚至這些工廠在不同的國家。據(jù)以上博革管理咨詢介紹可以看出僅對一個工廠進行價值流圖析雖然可以消除這個過程中的浪費，但要完全消除浪費，就要對整個價值流進行分析。

　　一、價值流定義

　　價值流就是一個產(chǎn)品通過其生產(chǎn)工程的全部活動（包括增值及非增值價值的活動）。其中對于一個產(chǎn)品來說，有兩個流程特別重要：

　　1、從原材料到交付客戶手中的生產(chǎn)流程

　　2、從概念到投產(chǎn)的設計流程。

　　一個產(chǎn)品的流動，應該是至少不少于郎咸平先生所謂的“6+1”，包括顧客要求收集、分析、概念設計、產(chǎn)品設計、工程開發(fā)管理、生產(chǎn)制造管理、供應商及訂單管理、生產(chǎn)交付、銷售（含渠道及終端）、客戶服務等，將歷經(jīng)很多制程工序，需要許多公司工廠甚至要跨越許多國家和地區(qū)。在狹義的VSM中，我們主要討論工廠內的價值流，即精益生產(chǎn)相關聯(lián)的產(chǎn)品中從顧客需求到產(chǎn)品交付的生產(chǎn)流，博革管理咨詢認為它也是現(xiàn)階段我們努力實施精益生產(chǎn)的主要領域。

　　二、價值流意義

　　1、發(fā)現(xiàn)浪費及問題的工具。它從宏觀角度，從input-output的流程上審視業(yè)務及制程，可以讓你輕易看到浪費源（隱蔽的工廠：過多的庫存、重工、時間浪費、搬運、檢測等），從而為企業(yè)進行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進提供科學依據(jù)。

　　2、通用語言。價值流可以作為流程、制程改善的通用語言，使得不同部門間容易溝通。

　　3、確定及區(qū)別改善重點的優(yōu)先次序的工具，避免“只挑容易的”來改進，使改善的投入回收比最大。

　　4、價值流技術是編制改善計劃及實施計劃的基礎。

　　三、價值流使用場合

　　六西格瑪理論中，有一個重要工具FMEA，在進行初試分析的時候需要用到它，以指引改善方向；當已進行一些改進后，再進行FMEA分析，以確認改進是否達到效果。所以FMEA是六西格瑪質量改進過程中的一項串聯(lián)總體改善方向、階段及總體總結的重要工具。

　　博革管理咨詢分析價值流在精益生產(chǎn)中的作用，就如同F(xiàn)MEA一樣，起著總體改善方向指引、階段及總體成效總結的串聯(lián)作用。

　　擴展閱讀：上海博革咨詢專業(yè)的精益生產(chǎn)管理咨詢機構，多年精益生產(chǎn)咨詢培訓經(jīng)驗，擁有世界專業(yè)的精益生產(chǎn)顧問團隊，用精益生產(chǎn)管理的方法高效地為企業(yè)解決生產(chǎn)問題，詳情請致電：021-62373515 ，我們將竭誠為您服務。