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　　現(xiàn)下，國內很多企業(yè)在引入TPM管理，來提高設備綜合效率，那么TPM管理應該在什么情況下導入企業(yè)？今天我們就來聊一下企業(yè)導入TPM管理的背景：

　　1、重使用，輕維護

　　企業(yè)生產(chǎn)任務重，設備使用頻率高，運轉時間長，作業(yè)條件復雜惡劣，設備帶病作業(yè)情況比較普遍。由于完成生產(chǎn)任務是大事，一提到維護保養(yǎng)設備，有人（甚至領導）心里就或多或少帶有抵觸情緒。

　　2、壞了才修，不壞不修

　　由于受運行條件、管理制度、保養(yǎng)模式、操作和維修人員素質等因素的影響，往往是設備壞了才知道修，不壞不修。以致造成設備的動力性、可靠性、安全 、經(jīng)濟性下降。

　　3、重專業(yè)維護，日常保養(yǎng)

　　企業(yè)以修理代替日常保養(yǎng)，以更新代替維修。由于不重視日常的維修保養(yǎng)，設備的燃潤油消耗和跑、冒、滴、漏現(xiàn)象比較普遍，磨損、疲勞和老化進程加劇，導致設備故障頻發(fā)，產(chǎn)品質量問題不斷，維修保養(yǎng)費用也不斷上升。

　　4、責任制不落實，對設備保養(yǎng)敷衍了事

　　設備管理與維修的理論、模式和技術，仍沿用傳統(tǒng)方式，有些故障屬于自然惡化，有些則是強制惡化。在企業(yè)內由于強制惡化發(fā)生的故障或損壞非常普遍，也就是說由于日常維護保養(yǎng)不良而導致的故障較多。該保養(yǎng)復原的零部件沒有保養(yǎng)復原，導致故障惡化。以機械磨損為例，在加速磨損階段開始時，若不能迅速恢復到穩(wěn)定階段，磨損將迅速加劇。

　　5、全員認識上存在差距

　　企業(yè)對于如何合理安排設備維修和生產(chǎn)存在認識上的差距。如一臺機床由于漏油嚴重，一個月耗油上萬元，損耗驚人，但是設備使用部門不同意停產(chǎn)修理，所以只能帶病運行，造成極大的浪費，并對環(huán)境造成污染。對企業(yè)來講，保生產(chǎn)、保產(chǎn)品質量是為了保住企業(yè)生存的基礎，可無論是交貨期、質量、安全等事件發(fā)生時，其原因都或多或少與設備有關，因而，設備管理部門往往脫不了千系，有時也說不清道不明，甚至感覺“冤枉”。生產(chǎn)部門也因為設備故障頻發(fā)而“怨聲載道”。

　　目前國內導入TPM管理的行業(yè)遍及國內各行各業(yè)，總體呈現(xiàn)流水線生產(chǎn)企業(yè)導入案例占很大部分，但小批量生產(chǎn)企業(yè)導入占比例較小。但是TPM的目標是使設備的總效率最高，設備壽命增加。既然TPM是針對設備和生產(chǎn)效率的管理，而制造型企業(yè)對設備的依賴性越來越強，利用先進的沒備管理模式，提高設備總效率，增加設備壽命，從而大幅下降成本，是符合當下降本增效理念，是需要的也是必要的。

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