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    客戶介紹

    該客戶公司成立于1997年，從事微電腦控制器及智能網絡家電的集研發、生產、銷售、服務于一體的高新技術企業。年銷售額達5億多元，在行業內率先通過了ISO9001、ISO14000、TS16949、及3C認證，目前在執行TS16949認證體系。公司擁有松下、伊萊克斯、飛利浦、海信、海爾、尼德科、蘇泊爾、櫻花、阿里斯頓、遠大、特靈、大東傲勝、太陽雨、潤新、力諾、威能、老板電器等多個全球500強企業及行業領先客戶。

    案例介紹

    2015年以來，公司ASM產品供不應求，公司現有的生產能力無法滿足客戶的交付要求，并且客戶對于成本的要求比較高。在此背景下，公司通過引進精益生產，希望通過精益生產的更少的投入，提高產品的產出。

    通過和公司計劃及銷售部溝通，以及PQ、二員表等手段分析發現，MORE產品是客戶需求最多的產品，且經常出現交付問題的產品，如表1所示。

    通過對所有生產MORE產品的生產線進行數據跟蹤分析，小組決定選擇產量中等且設備相對穩定的生產線做為樣板研究，如圖1所示。

    圖1  各生產線的產量數據分析圖

    通過跟蹤65#線生產數據發現平均每天產能是24122臺，如圖2所示。通過小組討論和分析，決定將改善目標設定在每天產能設定在26500臺，如圖3所示。

    圖2  65#生產線跟蹤數據分析表

    圖3  項目改善目標設定圖

    通過項目組成員頭腦風暴，利用魚骨圖工具，進行專項討論和分析，分析結果如圖4所示。

    圖4  影響生產產量的要因魚骨圖分析

    基于以上魚骨圖分析發現，線內工序工時不穩定損失、動作浪費等是主要原因，針對于這些可能的主要原因，分別進行驗證。

    通過測量觀測發現，H/A工序不穩定性很高，如圖5所示。因此，進一步對H/A工序的

    圖5  H/A工序工時測量表

    動作進行分解觀測，如圖6所示。由H/A的單件工時中可以看出：同一時間單件工時不穩定，在點膠時間不變，拿放工裝每個只存在0.3秒以下的情況下，工裝放入基座后腳踩踏板的配合存在較大的差異。

    圖6  H/A的工序動作分解圖

    原因分析后，通過小組內部討論，制定措施進行驗證：腳踏板改為自動與手動兩種狀態，正常時自動狀態，異常時手動狀態，如圖7所示，改善后，H/A的C/T時間縮短到4.69s。

    圖7  H/A改善前后對比圖

    在以上改善的基礎上，進一步合并工序，是的工序時間縮短了0.18s，到4.51s，如圖8的人-機圖。

    圖8  進一步改善前后的 M-M圖

    在以上改善的基礎上，對上下料工裝進行改善，如圖9所示，消除取掛真空筆的動作，減少3.12s到4.55s。

    圖9  減少真空筆翻轉工序措施圖

    通過以上改善措施，65#生產線的產能得到明顯的提高和改善，跟蹤一周的生產數據平均達到27660臺，如圖10所示。

    圖10  改善后65#生產線生產產能表